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TCL集團股份有限公司創辦于1981年，是目前國內最大的消費類電子集團之一。已形成以多媒體電子、移動通訊、數碼電子為支柱，包括家電、核心部品（模組、芯片、顯示器件、能源等）、照明和文化等產業在內的產業集群。
1、通過推行六西格瑪，制造、銷售、倉儲等業務流程的綜合管理水平和運營能力大幅提升。
2、通過對輸入輸出因子的有效控制，流程能力已得到顯著改善；
3、工業電器事業部首期的五個項目在38位成員堅持不懈的努力下，都獲得了圓滿的成功，為公司直接節省成本300多萬，孔總代表經營班子向大家的付出表示感謝；其中《提高供應商來料合格率》和《縮短質量問題產品退貨內部處理周期》推薦到集團和兄弟企業交流；
4、多媒體六西格瑪推進工作組9月完成二期41個項目驗收工作，在制造中心搭建項目庫，在參加全國優秀六西格瑪項目評選活動，其中《提高注塑單機日產量》、《拓展海運方式，降低運輸成本》、《LCD結構裝配可生產性改善》這三個項目獲得“全國優秀六西格瑪項目”榮譽稱號等。
DMAIC、DFSS
1、項目庫建立：
1)從企業經營的角度,由最前端的顧客的VOC通過質量功能展開導出項目;
2)從開始接單—計劃—采購—生產—銷售整個過程中各階段的VOC,通過質量功能展開導出項目;
3)項目庫項目庫分類
2、黃帶培訓體系建：
1)初期組織整個事業部的黃帶培訓,以指定和自愿的形式參與,使6sigma在空調事業部各層面開花,并指定相關黑帶指導其作項目;
2)后期每半年組織一次黃帶培訓,并逐漸將其納入到公司的淡季培訓中,使公司的每一個人都能夠運用6sigma思想及相關工具解決工作中的一些問題,真正做到6sigma在空調事業部結果
3)每年評選優秀黃帶,給予升級綠帶或黑帶資格
1、項目及黑、綠帶人員選擇。
2、六西格瑪課程培訓。
3、項目輔導。 六西格瑪管理制度及流程體系建立。
1、縮短內銷連鎖客戶貨款結算時間項目，通過本項目，實現連鎖客戶貨款結算周期由原來的 28 天降為 18.86 天；提高流動資金使用效率，節約資金占用成本和降低運營風險。
2、縮短外銷訂單交貨周期項目，通過本項目，實現外銷訂單交付平均時間由38.5天降低到31天 ；通過縮短交付周期，增加訂單成交機會,有助提升銷售能力和顧客滿意度。
3、提高1-1.5匹室外機噪音流程能力項目，1-1.5匹室外機噪音流程能力從-0.18提高到0.95；產品實物質量穩定提高，有關噪音的市場抱怨得到有效解決 。
4、降低內銷倉儲費用率項目 ；通過倉儲流程的優化,倉儲費用率由1.17%下降到0.98%；提升企業競爭力和管理效益 。
5. TCL多媒體事業本部：完成41個項目驗收工作，其中《提高注塑單機日產量》、《拓展海運方式，降低運輸成本》、《LCD結構裝配可生產性改善》這三個項目獲得“全國優秀六西格瑪項目”榮譽稱號等；
6. TCL空調事業部（中山）：完成項目 22 個，其中黑帶項目9個和綠帶項目13個，產生的收益達2200多萬，《縮短內銷連鎖客戶貨款結算時間》項目實現連鎖客戶貨款結算周期由原來的 28 天降為 18.86 天；《縮短外銷訂單交貨周期項目》實現外銷訂單交付平均時間由38.5天降低到31天；《提高1-1.5匹室外機噪音流程能力項目》的噪音流程能力從-0.18提高到0.95；《降低內銷倉儲費用率項目》的倉儲費用率由1.17%下降到0.98%等；
7. TCL數碼電子事業本部（電腦）：完成項目11個，其中《縮短LCD驗證周期》項目的周期時間由23天壓縮到9天；《降低單套物流配送成本》項目的配送成本由45.61%降低到39.5%；《降低客戶投訴率》項目的投訴率由3.74%降低到1.76%等等；
順德海爾電器有限公司是由山東青島海爾集團與廣東愛德電器集團強強聯合，于一九九七年組建成立的有限責任公司，公司主要生產海爾洗衣機、洗衣機微電腦程控器；現順德海爾生產的洗衣機產品已出口到世界七十多個國家和地區。
1、產能提升20%。
2、異常停機降低50%。
3、單臺人工制造費用降低15%。
4、標準化手冊制定12個。
產能提升38%，生產線人數不變，單班日產能由900臺提升至1250臺
精益六西格瑪，持續改進系統
1、財務效果：980萬（經過雇主審計部審計）。
2、產能提升38%。
3、異常停機降低76.5%。
4、單臺人工制造費用降低23%：4，標準化手冊制定20個。
1、總裝線產能提升，總裝線單班日產能由900臺提升至1250臺，效率提升38%。
2、建立單元生產方式，通過本項目，使公司原有64人的生產線，改造為19人單元試生產線，達到人均效率3.5臺/小時。
3、實現T日物料分時供貨，通過本項目，使原有物料庫存由90個標準筐下降為43標準筐，降低倉儲面積61.5平方米。
4、噴漆鈑金線體改造，效率提升，通過本項目，使鈑金噴漆線人力由46人減少為30人，減少16人。 新品導入優化項目，通過本項目使新品導入及時率由50%提升至100%。
豆漿機行業的開拓者，國內小家電制造巨頭；九陽股份有限公司（以下簡稱九陽或公司），前身為山東九陽小家電有限公司，成立于2002年7月，2007年9月正式改制為股份公司。九陽是一家專注于豆漿機領域并積極開拓廚房小家電研發、生產和銷售的現代化企業。
打造九陽精益生產管理體系，初期目標：
1、人均效率提升（同期相比）提升50%。
2、配件庫存周轉率（同期相比）提升10%。
3、投資收益率大于5倍。
1、人均效率提升50%；
2、配件庫存周轉率提升10%
3、建立九陽直通率考核體系
4、產品組件化
5、建立JPS（九陽生產方式）初級基礎
精益生產
1、人員減少。 2、場地節約。 3、精益人才培養。
第一期實施范圍包含：豆漿機事業部、健康廚電事業部、健康料理事業部，即杭州3個廠區、濟南1個廠區共7家工廠4000余人。 目標：以綜合生產效率、庫存周轉率為改善核心，30%以上提升； 實施內容：精益項目、革新體系建設、班組運營。首期項目指標110%全部完成，直接簽署二期合同，
第二期二期項目從2012年1月擴展到供應鏈等相關部門，分精益供應鏈、精益物流、精益研發、精益制造等；針對供應鏈模塊采取以下整合：
生產、制造、物流、研發、供應鏈、人力、財務等
夏新電子是由成立于1981年8月的原廈新電子有限公司發展而來，是廈門市第一家中外合資企業，1997年5月，由廈新電子有限公司為主要發起人發起設立廈門廈新電子股份有限公司（夏新電子股份有限公司前身）。
通過全面推進精益六西格瑪及持續革新系統，提升質量、效率及客戶滿意度，優化核心流程，培養革新人才，財務有明顯的收益。
項目的改進方向主要為提高產品的性能、生產效率、縮短周期時間。各個項目的成果在各自領域得到了體現。定期回顧和檢討，確保項目成果不會因為時間的推移而削減，從而保證長期流程能力的穩定性；TPM是通過人員和設備素質的改善，達到企業系統素質改善的重要手段，是企業擴大生產量、提高人員和設備的效率、降低綜合成本的最佳方法。
DMAIC、DFSS、TPM
6SIGMA項目實施實施內容及方式：
1、流程體系建設；
2、FEA培訓；
3、6SIGMA GB流程改進方法論培訓；
4、BB/GB項目輔導；
5、高級統計知識培訓；
6、DOE強化培訓。
TPM實施內容及方式：
1、導入準備階段階段：經營層決定導入；TPM導入教育；成立推進組織機構；基本方針和目標設定；展開總體規劃的制定。
2、導入開始：推行啟動大會
3、導入實施階段：構筑效率化生產體系（個別改善；自主保全；計劃保全；運轉, 保全 技能提高,教育訓練 ）；構筑新制品, 新設備的初期管理體系；建立質量保全體系；管理部門的業務效率；安全,衛生環境管理。
4、穩定階段：TPM完全落實和水準提升
1、項目及黑、綠帶人員選擇；
2、6SIGMA課程；
3、項目輔導；
4、項目的立項； 6SIGMA管理制度及流程體系建立。
6SIGMA管理制度及流程體系建立。
1、手工焊的可靠性項目：
（1）對于手工焊，我們將混合生產的物料進行分類焊接，有鉛物料采用有鉛接焊，無鉛物料采用無鉛接焊，有鉛物料與無鉛物料按料號進行管理、區別操作；
（2）我們將以焊、接不良率PPM作為長期的控制指標，并每月對其進行監控；焊接不良率小于有鉛狀態5335PPM，說明設計無鉛工藝符合要求；
（3）焊點切片取點數不能太多，不能無條件的全數切片，這樣會影響項目進度及實驗成本。
2、提高絲印的直通率項目：
（1）定義階段：0.5pitchBGA的手機產品在PANA25生產的絲印直通率達到67.5%（每周的記錄），直接創造的財務收益為24.53萬元；
（2）測量階段：工程改善項目，通過加強手動清洗網板的管理，減少網板開口堵塞的機率，改善了脫模效果； 控制階段，通過項目改善，直接節約財務成本41.82萬元；
控制階段，通過項目改善，直接節約財務成本41.82萬元；
